Es la corrosión que aparece en toda la superficie causando la pérdida uniforme de espesor. Para aumentar la resistencia a este tipo de corrosión es sugerido elevar los tenores de Cr (Cromo), Ni (Níquel) y Mo (Molibdeno), allá de la adición de Cu (Cobre).
Es un ataque localizado y se produce en recesos, cavidades, aberturas y otros espacios donde un agente corrosivo es acumulado. Las adiciones de Cr, Mo y N (nitrógeno) aumentan la resistencia a la corrosión.
Se caracteriza por un ataque localizado en un área limitada, presentando una importante perforación, mientras que las regiones vecinas permanecen intactas. Los casos más frecuentes de este tipo de corrosión se producen en piezas metálicas inmersas en agua de mar. Las adiciones de Cr, Mo y N aumentan la resistencia a la corrosión.
Se caracteriza por la asociación de tres factores: las tensiones residuales en el material, el medio conteniendo cloretos y temperaturas superiores a 60°C. El CBTF se evidencia por la aparición de trincas radiales que se propagan rápidamente. Para combatir esta corrosión, se utiliza material con un alto tenor de Ni, como los aceros inoxidables Dúplex.
Es causada por precipitaciones de carbonetos de cromo en las señales visibles en la superficie. Este tipo de corrosión es un gran peligro, ya que puede aumentar sustancialmente sin ser notada. Para evitar este tipo de corrosión, se indica la utilización de ligas "L", ya que tienen muy reducidos tenores de C (por debajo de 0035%), o utilizar los materiales estabilizados a Ti (Titanio), Nb (Niobio) o Ta (Tantalio).
Se produce cuando hay una reunión de dos metales que presentean diferentes potenciales eléctricos. Estos contactos de diferentes metales deben ser evitados.
Ocurre cuando el metal es sometido en un medio corrosivo y un proceso de desgaste mecánico. En este caso, la capa pasiva está continuamente bajo los efectos corrosivos y abrasivos, simultáneamente. Los aceros inoxidables Dúplex son resistentes a este tipo de corrosión.
CORROSIÓN EN ALTAS TEMPERATURAS
La resistencia de acero inoxidable a la corrosión en altas temperaturas depende de muchos factores como el entorno, el proceso de fabricación de las piezas o equipos, el ciclo de operación, etc.
- Aire y Gases Oxidantes por lo General:
El ataque de los gases oxidantes es probablemente la causa más frecuente de corrosión en los aceros inoxidables en altas temperaturas. El ataque provoca, a partir de una cierta temperatura, la formación de una espesa costra de óxido. Esta es sustancialmente afectada por la composición de los gases que circulan. Las temperaturas de oxidación, en las obras continuas o intermitentes, que se menciona en los catálogos de acero inoxidable, por lo general, están determinadas en el puro aire atmosférico, sin gases sulfurados, y estos deben ser considerados como indicaciones para la orientación. Es importante conocer este hecho cuando la elección de acero, porque la presencia de sustancias contaminantes eventualmente reduce considerablemente la temperatura de oxidación.
Afectan el acero inoxidable por muchos medios y cada caso debe ser estudiado en sí.
- Oxidantes - estos gases son en su mayoría menos nocivos que los reductores. Sin embargo, su presencia produce un abajamiento de 100 a 200°C, o incluso más, en la temperatura de oxidación del acero inoxidable exento de níquel o con un bajo tenor de este elemento.
- Reductores - estos gases, como H2S, son altamente corrosivos, principalmente a los aceros que contienen níquel. Por este motivo, los aceros inoxidables austeníticos no son recomendables para las aplicaciones que implican la presencia de gases sulfurados reductores.
- Metales Fundidos y Sales Fundidas:
Este ambiente corrosivo actua en la superficie del acero inoxidable, también creando eutécticos de bajo punto de fusión.
INFLUENCIA DE LA COMPOSICION QUÍMICA
EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.
Es principal elemento para aleación en el acero inoxidable, ya que es esencial en la formación de la capa pasiva. Otros elementos pueden mejorar su eficacia en la formación y el mantenimiento de este recubrimiento, pero no sustituirla. Cuanto mayor es el tenor de Cr, mayor es la resistencia a la corrosión.
Es el segundo más importante de los elementos del acero inoxidable. Eficaz para regenerar la capa pasiva (repasivación). El Ni estabiliza la austenita en la temperatura ambiente, mejorando la resistencia a la corrosión, y potencializando la viabilidad del acero inoxidable.
Mezclado con cromo, es eficaz en la estabilización de la capa pasiva en la presencia de cloretos. Las adiciones de Mo aumentan la resistencia general a la corrosión, por pite y por aberturas en el acero inoxidable.
En cantidades moderadas, tiene el mismo efecto que en la aleación de níquel, sin embargo, el cambio de Ni con Mn no es práctico. Para mejorar la plasticidad por calor, el Mn mezcla con S (azufre) creando sulfetos de manganeso.
Tenores de 0,03% de C proporcionan una mayor resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. Es un elemento que otorga tratamiento térmico de temple de los aceros martensíticos, y promove mayor resistencia mecánica en aplicaciones por alta temperatura. El C es perjudicial a la resistencia a la corrosión debido a su reacción con Cr (Cromo), en el caso de otras aplicaciones. En los aceros ferríticos, el aumento de tenor de C provoca una disminución en la tenacidad.
- Titanio (Ti), Niobio (Nb) y Tantalo (Ta):
Todos estos elementos se añaden a los de aceros inoxidables por su mayor afinidad con el C, evitando la precipitación y la formación de carbonetos de cromo, lo que aumenta la resistencia a la corrosión intergranular.
Aumenta la resistencia mecánica y resistencia a la corrosión por Pite en aceros austeníticos. Sin embargo, el N es perjudicial para las propiedades mecánicas de los aceros ferríticos
El azufre puede ser añadido a los aceros inoxidables con el objetivo de mejorar su usinabilidad.
Este elemento potencializa la resistencia a la corrosión en ambientes que contienen ácido fosfórico o sulfúrico.
El aluminio aumenta la resistencia a la oxidación en altas temperaturas.
